Для чего предназначены термостойкие эмали

Отопительные приборы, трубопроводы, перекачивающие горячие жидкости, промышленное оборудование, работающее при высоких температурах — всё это нуждается в защите от коррозии. Однако для высоких температур обычные краски не подходят. Для окрашивания горячих поверхностей применяют специальные термостойкие эмали.

Область применения термоэмалей:

• котельное оборудование;
• печи и камины;
• станкостроительное оборудование;
• трубопроводы и трубопроводная арматура и пр.

Правила выбора

Существуют различные виды термостойких эмалей. Подходящую краску необходимо выбирать исходя из нескольких условий: материала и состояния поверхности, постоянной температурной нагрузки и максимальной температуры, условий эксплуатации, особенностей красящего состава и рекомендаций производителей.

Ко всем термоустойчивым краскам предъявляется ряд общих требований. Они должны обладать:

• способностью выдерживать высокотемпературное воздействие;
• износостойкостью;
• хорошей укрывистостью;
• эластичностью;
• высокой адгезионной способностью.

Следует учитывать, что вышеприведенные свойства не составляют полный перечень, а лишь дополняют его, поскольку производители стремятся к повышению качества выпускаемого товара и расширению областей его использования.

Разновидности термоэмалей

Алкидные эмали — способны выдерживать нагрев до +150°С. Как правило, применяются для защиты систем отопления и печей. В последнем случае важно, чтобы краска не подвергалась прямому контакту с пламенем.

Акриловые эмали — также чаще всего используются для окрашивания отопительных труб и радиаторов, сохраняют свои свойства при нагреве до +120°С.

Эпоксидные эмали — обеспечивают эффективную защиту при температурном воздействии до +300°С, наиболее часто используются для окрашивания промышленных и бытовых печей, а также каминов.

Кремнийорганические эмали — отличаются высокой термостойкостью. Большинство силиконовых красок способно выдерживать нагрев до +650 - +1000°С. Имеют чрезвычайно широкий спектр применения на различных промышленных производствах. Их используют для защиты элементов двигателей, нефте- и газопроводов, котельного оборудования и пр.

Композитные эмали — предназначены для создания защитного слоя на оборудовании, которое эксплуатируется в условиях экстремальных температур, вплоть до +1200°С. Используются для окрашивания:

• жаровых труб;
• форсажных камер;
• камер сгорания и пр.  

Наша компания КрасКо разработала несколько составов, которые предназначены для металлических поверхностей с различной температурной нагрузкой. Рассмотрим некоторые из них.

Термоксол

Представляет собой однокомпонентный состав, содержащий акриловые, эпоксидные и формальдегидные смолы. Является разновидностью составов вида 3 в 1 и сочетает свойства:

• преобразователя ржавчины;
• противокоррозионной грунтовки;
• износостойкой эмали.  

Допустимо его нанесение на плотно сцепленный с металлом слой ржавчины толщиной до 40 мкм. Термоксол используются для окрашивания:

• различных стальных поверхностей;
• сплавов алюминия, магния и титана;
• стеклопластика;
• керамических изделий.

Данная термоэмаль обеспечивает эффективную защиту при эксплуатации в агрессивной производственной среде под воздействием температур от -60 до +210°С.

Ее наносят на:

• отопительные радиаторы;
• трубопроводы;
• провода и кабели;
• металлоконструкции;
• промышленное оборудование и т.д.

Термоксол обладает:

• масло- и бензостойкостью;
• влагоустойчивостью;
• высокой атмосферостойкостью;
• повышенной адгезией к металлическим поверхностям.

Быстро высыхает и образует красивое матовое покрытие.

Для повышения срока службы металлоизделия мы рекомендуем использовать эту эмаль совместно со специализированными грунтами Цинконол или Фосфогрунт.

Радикор

Обеспечивает эффект «горячего отверждения», содержит модифицированные алкидные и меламиноформальдегидные смолы. Является превосходным выбором для защиты любых изделий из черных металлов, эксплуатирующихся при температурах до +120°С.

Обладает:

• великолепной укрывистостью;
• высокой адгезионной способностью;
• отличными показателями механической прочности;
• экономичным расходом;
• стойкостью к моющим составам;
• высокой декоративностью — образует эстетичное полуглянцевое покрытие.

Радикор просто и удобно наносить. Кроме того, он обеспечивает металлоизделиям долговременную защиту от коррозии и может наноситься на поверхности со следами ржавления или плотно сцепленными остатками старого покрытия.

Основное назначение данной эмали — защитная окраска систем отопления:

• радиаторов из стали и чугуна;
• приборов и оборудования;
• магистральных трубопроводов.

Также ее используют для нанесения маркировочных обозначений.

Поскольку Радикор полимеризуется методом горячего отверждения, необходимо обеспечить поддержание температуры обрабатываемой поверхности на уровне +60 - +80°С. В противном случае процесс полимеризации «не запустится».

Цельсит-500

Данная термостойкая эмаль на основе кремнийорганического лака способна обеспечить надежную противокоррозионную защиту металлоизделий, подвергающихся воздействию температур от -60 до +500°С.

Ей можно окрашивать не только изделия из черных металлов, но также следующие виды поверхностей:

• бетонные и железобетонные;
• кирпичные;
• асбоцементные;
• оштукатуренные — в этом случае требуется произвести 3-слойное нанесение защитного состава.

Эту высокотемпературную силиконовую краску используют для нанесения на:

• нефте- и газопроводы;
• дымовые трубы;
• отходосжигательные печи;
• системы отопления;
• паропроводы (с перегретым паром);
• детали ДВС и пр.

Цельсит-500 характеризуется:

• масло- и бензостойкостью;
• превосходной адгезией к металлическим поверхностям;
• влаго- и солестойкостью;
• устойчивостью к воздействию различных нефтепродуктов.

Образует матовое покрытие. Предлагаем на выбор красный, серый либо черный цвет.

Компанией также выпускаются аналоги:

• Цельсит-900 — для надежной защиты в условиях экстремального температурного воздействия, достигающего +900°С.  

К минусам Цельсит-500 и его аналогов можно отнести чувствительность к загрязнениям: перед началом работ обрабатываемую поверхность необходимо очистить от масел, ржавчины и грязевых наслоений, а также высушить. Однако данное требование все же скорее относится к особенностям технологического характера, чем к существенным недостаткам.